EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El proyecto

Una fuente importante de ahorros

Al permitirles seguir de forma objetiva el desgaste de sus equipos e intervenir en el momento adecuado, les proponemos reducir muy sensiblemente los riesgos de roturas o de complicaciones (y de esta manera las interrupciones no previstas del ciclo de producción).

Esto representa una fuente de ahorro muy importante en el corto, medio y largo plazo

Las principales fuentes de ahorro son :

• Alargar la vida útil de los engranajes de mando :
  La longevidad de un equipo puede ser cuantificada de forma objetiva con la ayuda de gálibos. Un engranaje caracterizado por una velocidad de desgaste de 0,1mm tiene un potencial de longevidad 5 veces superior a uno que tenga una velocidad de desgaste de 0,5mm por año.
  La lubricación, la dureza, la contaminación y las condiciones de explotación son algunos de los elementos de mejora. Novexa les propone soluciones para reducir el desgaste.
• Ralentizar la deformación de los perfiles
  La deformación de los perfiles actúa directamente sobre la destrucción de la cadena cinemática. Un código de color rojo es sistemáticamente generador de ingentes gastos (estudio realizado sobre más de 150 equipos).
• Reducir el tiempo de las intervenciones sobre los limados de palieres
  Los palieres soporte del horno y del molino son objeto de limado con el fin de recrear las cuñas de aceite. Esta etapa es imprescindible para evitar el riesgo de contacto metal/metal entre el árbol y el palier. Novexa ha desarrollado una técnica de mecanizado sobre el terreno sustituyendo el limado manual.

• Controlar la temperatura sobre la dentadura
  Numerosas roturas de dientes y desgaste excesivo se explican por el desgaste de los palieres de dirección. La rotura está precedida por diferencias de temperatura en las dentaduras. El control mensual de las temperaturas es una garantía de mantenimiento predictivo.

NOVEXA aporta una solución única en el mundo de los engranajes. Ninguna estructura de proveedores le propone soluciones para anticipar las averías.

• Ni los constructores de rodamientos o de coronas
• Ni los proveedores de lubricante

Muchas veces sus decisiones tienen que ser tomadas bajo la presión del riesgo de parada de la producción.

La dificultad de tomar decisiones

Después de más de diez años de experiencia en la gestión del desgaste de los rodamientos, hemos desarrollado métodos de reparación muy eficaces en las intervenciones sobre el terreno. Sin embargo la gestión del desgaste del engranaje no puede limitarse a estas intervenciones, muchas veces tardías.
Para ustedes, el desafío industrial consiste en reducir los gastos de mantenimiento a la vez que optimizan la producción : lo cual pasa por reglas de control adaptadas.
En efecto, muchas veces es difícil saber cuándo tomar la decisión de intervenir, ni demasiado temprano (parada prematura de una máquina que funciona bien), ni tampoco demasiado tarde (riesgos de roturas importantes, costes muy elevados). La falta de información objetiva sobre el nivel real de desgaste del equipo y unos presupuestos limitados les pueden llevar a forzar a sus máquinas demasiado.

En los engranajes, las llantas y los palieres, las medidas vibratorias son herramientas anticipativas para los controles de rotación, pero no para los engranajes en sí.

Así, un nivel vibratorio excesivo entraña gastos de mantenimiento elevados cuando, en el 80% de los casos el origen del problema es en realidad el propio engranaje de mando.

Gracias a nuestro peritaje hemos establecido un proceso sencillo de seguimiento del nivel de desgaste basado en medidas objetivas. Clasificamos los niveles de desgaste según 4 códigos de color :

Consideramos asimismo 4 grados en el nivel de desgaste :

• Código Verde Desgaste débil :             Máquina en buen estado. Ninguna intervención
• Código Amarillo Desgaste evolutivo : Equipo a vigilar
• Código Rojo Desgaste importante :   Intervención necesaria (riesgo de accidente)
• Código Negro Desgaste excesivo :    Intervención urgente (gestión reparadora)

Todas las fábricas donde hemos podido evidenciar códigos de desgaste rojos y negros tenían incidentes y gastos en curso o planificados muy elevados. El peritaje Novexa aporta soluciones técnicas y fácilmente interpretables para anticipar las averías futuras.

Desarrollo de una cooperación

Les proponemos implementar este seguimiento para sus máquinas de forma sencilla y rigurosa vía el seguimiento de algunos parámetros clave de aspectos precisos tales como :

• La deformación de perfiles
• La velocidad de desgaste
• El nivel de vibraciones
• La temperatura
• Las medidas de fisuras eventuales

La implementación de la cooperación propuesta comprende tres etapas :

1. Las formaciones realizadas por Novexa
Novexa forma a su personal en el mantenimiento de los engranajes, el seguimiento del desgaste del engranaje de mando y de los elementos de conducción sobre máquinas giratorias. Su personal adquirirá de esta manera un saber-hacer mucho más desarrollado en el seguimiento del desgaste. Màs

2. El maletín Novexa
Hemos desarrollado un maletín específico con herramientas exclusivas (diseñadas en cooperación con nuestro centro de estudios) con el fin de realizar eficazmente las medidas. Nuestro maletín específico para cada máquina contiene entre otras cosas gálibos, un juego de galgas y un manual de uso. Màs

3. La intranet Novexa
También, si lo desean, tienen la posibilidad de acceder a la Intranet desarrollada por nuestros equipos, la cual les permite introducir sus datos de desgaste y obtener una visión sintética, rápida y precisa del nivel de desgaste del conjunto de sus máquinas. Màs

Este seguimiento permanente les permitirá tomar las decisiones apropiadas.

Novexa desde siempre ha sido especialista en el desgaste de engranajes. Socio privilegiado de toda estrategia industrial, Novexa interviene desde hace mucho tiempo sobre problemáticas de desgaste, de engranajes, de rectificado, de auditoría...

Hoy en día Novexa ha experimentado un importante desarrollo y cubre una gama de servicios cada vez más amplia : nuestro saber-hacer único se aplica ahora en el mecanizado de llantas, controles de alineación, así como en los servicios vinculados (limado de palieres, recarga por soldadura, etc.).